近日，一台智能机器人正自如地爬行在金隆铜业公司的酸罐外壁上，自下而上沿直线均匀除锈。这是该公司引入的自动化机器人打磨技术，以“科技+安全”双轮驱动，开创了高危场景下设备维护的新模式，是该公司年度重点防腐项目的成功实践，也是响应推广新技术，迈出从制造到“智”造转型的关键一步。
据悉，此次防腐施工的3台10000吨浓硫酸储罐高达22米，直径达20米，总防腐面积约6000平方米，庞大的面积给人工除锈带来极大挑战。在传统大型设备防腐除锈作业中，施工人员需在垂直罐壁上攀爬作业，依靠安全带进行仰面、俯身施工，且要根据罐体曲面结构手工调整施工角度。同时，人工操作使用传统手法干喷砂，工期缓慢、风险极高、烟雾逸散明显。为解决这些问题，该公司广泛搜集相关资料，积极了解除锈打磨新途径，引进了智能自动化机器人打磨技术。“现在操作人员只需要远程操控设备，就可对罐体进行全方位除锈，系统会自动优化转速参数，遇到突发状况还能及时响应，实现效率安全双提升。如今智能机器人采用高压水机械除锈，每小时除锈60平方米，效率较人工约提升40％。”项目技术负责人沙德春介绍。
在提升效率的基础上，该机器人还能精准控制打磨强度，避免传统人工操作中因力度不均导致的罐体损伤。针对罐体局部锈蚀超预期的情况，施工团队将7名人员分为设备操控、安全监护、工艺调整三个小组，及时调整工艺参数，延长机器人单点作业时间确保处理效果，实现“人机协同”高效作业，整体进度较原人工打磨提前3天，显着提升储酸安全性与使用寿命，为同类设备检修积累了新的经验和方法。
（田沁雨 田智）
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